Ligne de peinture connectée : un projet collaboratif pleinement réussi

4 partenaires, Cipam, Eurotherm, Omia et STid ont répondu, avec succès, aux cahiers des charges d’Asco, le leader mondial dans la conception et la fabrication d’équipements pour l’aéronautique, dans le cadre d’un projet de ligne de peinture connectée. Ce système constitue une innovation 100% française. Les technologies de l’Industrie du futur (robotique, réalité virtuelle ou augmentée, réseaux de capteurs et logiciels, etc.) sont arrivées à maturité et accessibles pour accroître la productivité et l’agilité des processus de fabrication. L’utilisation de ces technologies, notamment dans l’industrie aéronautique, permet désormais de réduire globalement les coûts d’exploitation hors achat de l’ordre de 5% à 10%, selon une étude réalisée par BCG pour le GIFAS, la DGE, et le Pipame, Pôle interministériel de prospective et d’anticipation des mutations économiques, en 2018. La traçabilité des pièces passe maintenant par la connectivité des outils de production et la maîtrise du process passe par le contrôle des conditions de mise en œuvre. Il s’agit de suivre l’évolution de la température de travail pour traquer les éventuels écarts dans les différentes zones du système de la ligne de peinture (cabine, zone de désolvatation, étuves), grâce notamment à l’intégration des datas récupérées sur les capteurs de températures. Cela permet également de suivre la traçabilité de la production. Les données collectées peuvent ainsi être structurées et analysées afin d’optimiser la productivité de la cabine de peinture. Cette cabine de peinture liquide et le sas de désolvatation sont aussi équipés d’un récupérateur de chaleur permettant par ailleurs d’économiser de l’énergie.